精益，一般而言，“精”指少耗成本、少投入精力時間;“益”指多出效益。沃麥克在《改變世界的機器》中提出的精益模式原則是：價值、識別價值流、價值流動、拉動生產和盡善盡美。精益思想的核心內容就是圍繞這五大原則進行的。

當代企業管理的成本目標不再由利潤最大化決定，而是定位于更具廣度和深度的內部成本，從而發展到供應鏈成本和精益成本。“精益成本”由日本豐田公司的大野耐一和豐田英二所首創。豐田的成功，得益于它的精益成本管理。20世紀后半期，汽車工業進入需求多樣化階段，豐田創造了多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式。如建立看板體系，重新改造流程;強調實時存貨;標準作業徹底化;排除浪費，降低庫存;實施自動化。豐田的零庫存成本管理，是一種生產現場成本管理。它對取貨、運輸、生產等指令進行現場生產控制，促使產供銷密切配合，實現了庫存儲備的最小化。

精益模式下的成本管理，精髓就在于追求最小供應鏈成本。它以客戶價值增值為導向，融精益模式下的采購、設計、生產、物流和服務為一體。精益模式下的成本=售價-利潤，售價決定成本，一般是通過降低成本來確保利潤。比如處于行業內領先地位的耐克公司，營銷和設計是其專長，而對于沒有競爭力的制造業務，則采取外包策略，這樣可使供應鏈成本最小化。企業不斷消除不能為客戶增值的部分，可最大限度地滿足客戶特殊化、多樣化的需求。

精益模式下的成本管理，首要的是產品開發階段，是成本控制的重點。有統計分析顯示，產品的開發設計階段決定了產品成本的80%。在成本的結構上，開發費用只占整個產品成本的5%。精益模式提倡使用好成本中5%的開發費用，控制住80%的成本;第二是運用建設性方法進行成本抑減。比如在策劃、作業管理、服務管理等各層次，通過與技術、人力資源和管理策略的融合，消除浪費、挖掘潛力、提高工作效率等;第三是對傳統成本管理中的計劃、控制、核算和分析等做持續改進。

企業在管理工作中，重心應將成本控制轉向成本預測。大力推進現場成本基礎管理建設及全員成本意識的培訓提高。例如通信設備制造行業的華為公司，就結合精益生產的思想，綜合應用流拉式、成組混流、單元式作業等生產模式，逐步建立符合自身特點的精益制造系統，來滿足小品種、多批量的訂單需求，也實現了精益模式下的成本優化，構建了自己的成本競爭優勢。

低成本成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一。精益模式下的成本管理，貫徹精益思想，持續改善理念，從產品全生命周期的角度出發，以客戶需求為導向，以價值增值為標準衡量各項活動，在事前、事中和事后都進行控制，實施全員成本管理，從而深層次控制成本。

一般認為，精益模式下的成本管理的內容主要包括：(1)以采購為切入點的精益采購成本管理。要求建立健全企業采購體系，使采購工作規范化、制度化，建立決策透明機制，實行必要的招標采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質量的前提下，使采購價格降到最低。(2)重點放在精益設計成本管理。確定新產品開發任務的同時規定新產品開發成本，產品開發的每個階段對目標成本實際達到的水平進行預測和對比分析。通過價值工程和價值分析方法，研究和采用降低成本措施。(3)通過提高勞動生產率和杜絕浪費來實現精益生產成本管理。開展價值工程和價值分析;以作業為基礎，將管理重心放在作業上，開展作業成本管理。(4)精益物流成本管理。對價值鏈中的采購、設計、制造等環節制定創造價值流的行動方案，實現物流準時、準確、高效、低耗，把運輸、倉儲、管理費用降到最低。以最低的成本達到銷售產品、樹立形象、提高知名度的精益服務成本管理和營銷成本管理。

企業要做好精益模式下的成本管理，須重點做好幾點：⑴以“高品質、高效率、低成本、零庫存”為基本目標，樹立系統的精益成本管理思想。⑵從產品全生命周期進行管理。⑶全體員工都參加全員成本管理，充分調動職工的積極性和創造性。⑷增強事前預算、事中控制、事后考核的成本動態控制。⑸應嘗試一種由后向前拉動式的生產系統，實現適時、適量、適產品的生產，在必要的時間內生產所需數量的必要產品。在追求最大限度地消除一切浪費的同時不斷滿足顧客的需求。⑹營造企業精益管理文化。