壓力容器外形尺寸超過運輸極限，必須分片或分段運至施工現場進行組裝和焊接。由于環境氣候、施工條件的制約，容器的壓力和操作溫度不同，制造壓力容器的材料和殼體厚度不同，特別是需焊后消除應力熱處理的容器，現場施工條件差，技術條件要求高，施工設備和機具多，施工管理困難。

由于壓力容器的參數千差萬別，規格、材料和技術要求差別大，所以給現場組焊的準備工作帶來很大難度。除吊裝用機具外，所需的焊接設備、預熱、后熱器、無損檢測設備、熱處理工裝、壓力試驗設備等都要具備，并要運行可靠，有的現場作業面積狹小，加上施工季節不同，南北方氣候差別大，所以施工難度顯而易見。

現以大直徑塔器為例介紹壓力容器的現場組焊。

二、大直徑塔器的現場組焊

大直徑塔器的現場組焊是指由于運輸、現場施工條件、起重等原因在工廠加工成半成品而在施工現場組焊完成的塔器安裝過程。

1。一般規定

①現場組焊的塔器應按要求對半成品及零部件驗收合格后方可組裝。

②塔器的組裝，應按設計圖樣，排版圖和施工方案要求進行。各工序應有自檢和工序交接記錄，各控制點應有質量體系有關人員簽字確認。

③塔器現場組焊應采用以下程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭→單節筒體組焊→單節與封頭組焊→單節之間組焊→裙座與下封頭段組焊→組焊成大段→將各大段按序組焊成整體。在施工條件允許的情況下，盡可能在工廠組焊成半成品，減少現場組焊工作量。

④復合鋼板的筒節組裝時，以復層為基準，防止錯邊超標，影響復層焊接質量。定位板與組對卡具應焊在基層側，防止損傷基層。

⑤塔器的分段或整體吊裝應符合有關規定。

2。筒體、封頭的組裝

①球形封頭應按下列程序組裝

A。在鋼平臺上劃出組裝基準圓，封頭基準圓直徑DB可按下式確定：

DB=DI+N×G/π

式中G—對口間隙，一般取2MM;N—封頭分瓣數。

B。將基準圓按照封頭的分瓣數N等分，在距等分線100MM處點焊定位板，每塊瓣片的定位板不少于2塊。

C。在組裝基準圓內，設置封頭組裝胎具，以定位板和組裝胎具為基準，用工具卡使瓣片緊靠定位板和胎具，并調整對口間隙和錯邊量。

②球瓣在鋼平臺組對成封頭后，應對每條焊縫裝配情況進行檢驗，并做好記錄。要對對口間隙、對口錯邊量、棱角度、圓度等進行檢查。封頭全部組對完畢，經檢驗符合要求并做好記錄后，根據封頭拼縫的長度和板厚情況，每條縱縫上可適當加2～4塊圓弧加固板以減少焊接變形，經復驗后，辦理工序交工手續，交下一工序進行焊接。

③封頭焊接并檢驗合格后，按排版圖定出0°、90°、180°、270°四條方位母線并做上標記，按開孔方位圖組焊接管。

④單節筒體組對時，應根據每圈板片數N和封頭端部實際周長在鋼平臺上劃出筒體基準圓。在基準圓的每側500MM左右焊一塊定位塊。

⑤單節筒體組對時，按照排版圖將同一圈的板片按順序逐塊吊至鋼平臺上的基準圓處進行組對，使用專用工具對口。

⑥單節筒體在鋼平臺上組對完后，對焊縫裝配情況進行檢查，并做好記錄。要對對口間隙、對口錯邊量、對口后在環向形成的棱角度、圓度、相鄰兩筒體外圓周長差、端面不平度、高度進行檢查。

⑦單節筒體復驗合格后，辦理工序交接手續，交下一工序進行焊接。

⑧對于直徑較大，剛性較差的筒體和封頭，應根據具體情況采取“十”字或“米”字形臨時加固措施，加固件應支撐在圓弧加強板上。

⑨單節筒體焊接完畢，焊縫經無損檢測合格后，應進行焊接后的外形檢查，檢測后做好記錄，作為單節組焊的原始記錄。

3。筒體、封頭的焊接

①焊接施工應嚴格按照焊接工藝規程進行。

②容器焊接應采用如下的程序在平臺上焊接上、下封頭焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無損檢測→在滾輪架上焊接單節筒體縱焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無損檢測→焊接上、下封頭與單節筒體環焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無損檢測→焊接帶下封頭筒體與裙座角焊縫→焊縫外觀檢查→焊接大段環焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無損檢測→焊接接管→焊接容器內固定件及外部加固圈→焊接分段處固定口環焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無損檢測。

③焊接復合鋼板容器時，應先焊接基層一側坡口，清根后焊接復層一側。

④為減少焊接變形和殘余應力，對長焊縫的底層焊道，宜采取分段退焊法。

⑤引弧應在坡口內，引弧宜采用回焊法，熄弧時應填滿弧坑，多層焊道的層間接頭應錯開。

⑥對于雙面對接焊縫，單側焊接后應進行背面清根，焊縫清根可使用碳弧氣刨、砂輪或其他機械磨削方法。碳弧氣刨清根后，應用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層、銅斑等，焊縫清根時應將定位焊的熔敷金屬清除，清根后的坡口形狀，應寬窄一致。對接焊縫背面采用軟墊時，則不要求清根。